过去十年，机床行业的发展更多地依靠持续强劲的国内市场需求拉动，技术进步和管理升级所发挥的作用相对有限。受国情的影响，普通机床及经济型数控需求将长期存在，但产品生命周期将逐步进人衰退期。“十二五”期间，机床工具行业提出发展中高档数控机床是工作的要点，毋庸置疑，企业转型、摆脱以规模扩张为主的发展模式、重点发展中高端数控机床，将是企业未来的主攻方向。
　　
　　中国机床工具在金属切削机床拥有量和产量中，粗加工机床少，精加工磨床多。
　　
　　在主机设计上，技术精湛、结构变化较多，各类机床系列完整，金属切削机床和成形机床的品种在3000种以上，尤其是各种齿轮机床、刀具磨床品种更为齐全与主机配套的基础零部件、刀具、NC系统等性能先进，并有多家全球着名的名牌企业和名牌产品。如生产液压件的，品种、系列、规格齐全，在80年代后期，多个国家和厂家引进了中国的产品并进行合作，中国机床世界闻名。
　　
　　2002年以来，中国成为世界机床消费第一大国，2010年全球主要28个机床生产国机床消费总额为598.9亿美元，中国消费占比45.6%。由于国产机床的质量、内在性能不能很好地满足用户的需求，依然处在“低端混战，高端失守”的不利局面，导致近几年机床进口骤增，2011年上半年我国金切机床进口50.1亿美元，同比增长58.3%。目前高精尖产品市场被西方发达国家占领。
　　
　　过去十年，机床行业的发展更多地依靠持续强劲的国内市场需求拉动、相对廉价的劳动力成本优势和国家产业政策的有力支持，企业依靠的是政策性的自然增长;比较而言，技术进步和管理升级所发挥的作用相对有限。据国际模协秘书长罗百辉介绍，目前，从机床结构、总体参数上看，中外企业的中高端数控机床相差不大，同质化竞争剧烈。中高端机床的市场竞争已经发展成为产品技术水平与企业经营管理能力的综合竞争。普通机床在欧美日等工业化国家已经成为维修工具，其应用已经从工业化大生产逐步转变为粗加工、车间零配件维修;经济型数控机床是中国独有的，是普通机床的升级产品，市场容量有限。受国情的影响，普通机床及经济型数控需求将长期存在，但产品生命周期将逐步进人衰退期。“十二五”期间，机床工具行业提出发展中高档数控机床是工作的要点，毋庸置疑，企业转型、摆脱以规模扩张为主的发展模式、重点发展中高端数控机床，将是企业未来的主攻方向。
　　
　　1.以市场为出发点
　　
　　产品经营要以市场为出发点，服务于目标客户，重点发展市场容量大、发展潜力强的数控车、立加、卧加、龙门、数控铿、数控磨床等中高档数控机床，不可盲目地追求机械结构的新颖、精度指标的高超。台湾机床企业大多将产品定位在量大面广的中档数控机床上，虽然技术上与德国、日本等水平有差距，但经济实用，可以满足大多数用户的需求，机床企业实现了年均30%～40%的增长。近几年，森精机推出X系列、DMG推出E系列等经济型数控机床，均以价位略低、经济实用，进军国内市场，在华销售实现了快速增长。
　　
　　产品研发应突出机床卖点，以森精机X系列为例，X系列涉及NLX数控车、NVX立加、NHX卧加及NTX复合机，四个主力型号主要特点为高刚性、热变形对称、节能环保、机型丰富等;另外每一款机床又别具特点，NLX数控车总耗电量减少30%、润滑油消耗减少15%，NVX立加高刚性三轴滑轨快移速度30m/min，NHX卧加高速高精度快移速度60m/min、定位精度2.5μm，NTX复合机高精高效采用了独有技术DDM、ORC和BMT，机床宽度减少1m、占地减少30%。
　　
　　2.总体规划，调整产品结构
　　
　　梳理企业现有产品，总体规划机床型谱，下大力气调整产品结构，不追求产品线大而全，要深人分析主要产品的盈利能力，重点发展规模效益好、盈利能力强的中高端数控产品，淘汰不盈利产品。实施精品工程，结合企业几年的产品销量、利润水平、技术水平、产品稳定性等综合因素，分析市场现况、趋势和企业现实，集中有限的资源，聚焦到最能成功且有发展前景的主要产品上，打造精品形成龙头，以龙头产品带动系列产品，形成细分领域的优势机床产品。对企业管理而言，多不如少，少不如精，企业如果谋求长远的发展，依靠混乱的多产品战略是几乎不可能的。要学习台湾机床行业，无论是主机厂、功能部件厂还是配套工厂，产品技术成熟、质量稳定，每家均有专长。
　　
　　3.协同设计，提高标准化、通用化水平
　　
　　数控机床是电子信息技术与传统机床技术相结合的机床一体化产品，融合了机、电、液、气等工程学科，是系统性工程。产品设计要实施产、供、销协同设计，实现用合理的设计控制机床成本。
　　
　　产品设计是企业生产组织的源头，一切生产活动全部是按照图纸、工艺而具体展开的，因此产品质量、成本与交货期是由产品设计所决定的，产品设计中主体结构、尺寸标注、公差配合、零部件的选用应尽量采用标准化，产品开发中设计人员要主动考虑是否能将外形或功能相近的零部件做成通用的。
　　
　　通用性、模块化可以最大限度满足用户个性化的需求，加快交货进程。通用件产销量大，便于车间组织，可以大幅度提高加工与装配的工作效率，而且批量订购也降低了采购成本。通用化是标准化作业的基础，标准化作业不仅可以提升效率而且还可以稳定产品质量。